تولید بیش از ۱۰۰۰۰ قطعه نمونه خدمات تراشکاری
تراشکاری رایجترین فرآیند ساخت قطعات فلزی است که در آن معمولا قطعات استوانهای و مخروطی ساخته میشوند. این روش از گذشته تا کنون استفاده شده است و امروزه پیشرفتهای زیادی در آن دیده میشود. تراشکاری به وسیله دستگاه تراش انجام میشود و این دستگاه با چرخاندن قطعه کار و نفوذ ابزار مختلف به آن، عملیاتهایی مثل روتراشی، کف تراشی، شیارزنی و … بر روی قطعه انجام میشود.
دستگاه تراش انواخ مختلفی دارد که کیفیت، دوام، دقت و سرعت آن به کیفیت ساخت و نوع دستگاه وابسته است. با استفاده از دستگاه تراشکاری میتوان انواع قطعات مثل شفت، پیچ، قطعات استوانه مانند، بادامکها و چرخدنده را تراش داد. در ادامه با انواع اجزای سازنده و فرایندهای مختلف تراشکاری آشنا میشویم.
تجهیزات دستگاه تراش
تجهیزات دستگاه تراش در دو بخش سر دستگاه و بستر دستگاه طبقهبندی میشوند.
سر دستگاه
در سمت چپ دستگاه تراشکاری، سر دستگاه دیده میشود که تابلو برق، کلیدهای قطع و وصل برق، محور چرخشی موتور، اهرمهای تنظیم سرعت موتور، جعبه دنده پیشری و …. روی بدنه مونتاژ میشوند. توجه داشته باشید که جهات دستگاه به صورتی تعیین میشود که کاربر به دکمههای دستگاه تراش دسترسی داشته باشد. بخشهای مختلف سر دستگاه شامل:
سه نظام یا چهار نظام برای گیر کردن قطعه
برای نگهداری قطعه کار از ۳ یا ۴ گیره قابل جابجایی که روی یک قطعه استوانه باز و بسته شده و باعث گیر کردن آن میشود که به آنها سه نظام و چهار نظام گفته میشود. سه نظام برای قطعات دوار و متقارن مناسب است و سرعت گیره بندی را افزایش میدهد.
چهارنظام برای قطعات غیر دوار مناسب است و استحکام کافی را برای گیرهبندی آنها را ایجاد میکند. البته این نمونه برای قطعات متقارن و استوانهای نیز مناسب است.
محور چرخشی یا Spindle و جعبه دنده
همانطور که گفتیم در تراشکاری قطعه کار میچرخد و ابزارهای تراشکاری مختلف به آن نفوذ میکند. برای نگه داشتن قطعه از سه نظام و چهار نظام استفاده میشود. بنابراین سه نظام یا چهار نظام روی محور چرخشی دستگاه تراش (اسپیندل) قرار دارد و کماکان چرخش آن انجام میشود. سرعت محور چرخشی بین ۲۲ تا ۲۰۰۰ دور در دقیقه تنظیم میشود. همچنین برای تنظیم سرعت خروجی موتور یا چرخش، از جعبه دنده استفاده میشود تا با استفاده از اهرمهای کنترلی سرعت را تنظیم کنند.
تجهیزات الکترونیکی و دکمههای خاموش و روشن دستگاه تراش
تابلو برق و تجهیزات الکترونیکی دستگاه در بخش سر دستگاه قرار گرفتهاند. برای روشن کردن دستگاه کلید قطع و وصل جریان برق را بر روی سر دستگاه قرار دادهاند. معمولا روشن و خاموش شدن دستگاه به وسیله کلیدهای ساده انجام میشود.
تنظیم کنندهی جهت حرکت ابزارها
این اهرم برای تنظیم جهت حرکت ابزارها تعبیه شده است و میتوان با آن حرکت دستگاه را به چپ یا راست کنترل کند.
بستر دستگاه تراش Bed
دومین بخش اصلی دستگاه تراش بستر یا همان Bed قسمتی است که سوپورتها و مرغک توسط پیچ و مهره روی آن تعبیه میشود. مرغک و سوپورتها روی مسیر ریلی قرار گرفته و امکان جابجایی آن وجود دارد؛ نام این ریل Guide way است.
۱- نگهدارنده سوپورتها
این مجموعه به خودی خود یک دستگاه مستقل است که برای حرکات ابزارها و ابزارگیر و سوپرتها اختصاص یافته است.
ابزارگیر وظیفهی باربرداری از روی قطعه کار را بر عهده دارد و باید با توجه به نیرویی که به آن وارد میشود، باید کاملا قطعه را محکم کرده باشیم.
این بخش شامل قسمتهای زیر است:
- سوپرت فوقانی
- سوپورت عرضی
- سوپورت طولی
- تکیهگاه
- جعبه دنده سوپورت
۲- مرغک
مرغک درون یک محفظه قرار گرفته و با کمک دستگیره به صورت محوری جابجا میشود که به مجموعه این دستگاه، مرغک گفته میشود. کاربرد دستگاه مرغک عموما برای سوراخکاری یا لنگتراشی میباشد.
پارامترهای تراشکاری
کیفیت قطعاتی که با تراشکاری ایجاد میشوند طبق پارامترهایی که با آنها آشنا میشویم تعیین میشود.
۱- نرخ پیشروی (Feed rate)
به میزان قابلیت جابجایی ابزار یا میزان سوراخکاری به ازای هر دور چرخش نرخ پیشروی (feed rate) گفته میشود. با کاهش نرخ پیشروی سطح قطعات صافتر میشود و کیفیت سطح بهتر میشود؛ از این رو کاهش این معیار هم باعث کاهش کیفیت، کاهش صافی و کاهش دوام قطعه میشود. حتی ممکن است با افزایش شدید نرخ پیشروی، احتمال شکستن ابزار و کاهش طول عمر قطعه بیشتر میشود.
۲- جنس قطعه کار
جنس قطعه کار در انتخاب نرخ پیشروی، عمق و سرعت تراشکاری تاثیرگذار است. همچنین ممکن است با تراشکاری قطعات سخت عمر مفید دستگاه کاهش پیدا کند.
۳- جنس ابزار تراش
با افزایش سختی ابزار بازدهی تراشکاری و کیفیت کار افزایش پیدا میکند اما ممکن است طول عمر قطعه کاهش پیدا کند. یکی از اصلیترین دلایل فرسایش و کاهش طول عمر ابزار، ایجاد حرارت در زمان تراشکاری است که مقاومت ابزار را کاهش میدهد. بنابراین در هنگام انتخاب جنس ابزار کار مقاومت حرارتی باید در نظر گرفته شود.
۴- شکل ابزار تراشکاری
ابزارهای تراشکاری دارای زوایا و شکلهای مختلفی هستند که میتوانند بر روی کیفیت سطح، نیروهای وارد بر قطعه، حرارت و … تاثیرگذار باشد.
زاویه آزاد بین ۶ تا ۱۲ درجه است که با افزایش این زاویه اصطکاک کمتر میشود و کیفیت سطح، عمر ابزار و کیفیت عمل تراشکاری افزایش پیدا میکند. اما باید توجه داشته باشید که با افزایش زاویه این ابزارها به بیش از ۱۲ درجه، عمر ابزار شدیدا کاهش مییابد و نمیتوان این زاویه را بیش از حد مجاز تغییر داد. معمولا بهترین زاویه آزاد بین ۶ تا ۱۰ درجه است که برای خشن تراشی میتوان مقداری آن را افزایش داد. کاهش زاویه به کمتر از ۵ درجه میتواند میزان ساییدگی ابزار را به طور قابل توجهی افزایش دهد.
۵- روانکاری در تراشکاری
روانکاری در فرایندهای تراشکاری به معنای استفاده از محلولهای شیمیایی به جهت تسهیل حرکت سطوح بر روی یکدیگر است؛ روانکاری میتواند منجر به کاهش اصطکاک و دما شود تا کیفیت و طول عمر ابزار و همچنین کیفیت قطعه افزایش یابد.معمولا محلول آب وصابون به عنوان یک ترکیب پرکاربرد برای روانکاری فلزات است که در آن از ۹۰ درصد آب، ۵ درصد صابون و ۵ درصد سایر شویندهها یا روغن استفاده میشود (ممکن است به این محلول مواد ضد خوردگی هم اضافه کنند).
۶- عمق تراشکاری
در هر بار تراشکاری، به میزان نفوذ ابزارها به قطعه فلزی عمق برش میگویند که با افزایش آن کیفیت سطح کاهش و با کاهش آن سطح کیفیت افزایش پیدا میکند. هرچقدر عمق تراشکاری کمتر باشد کیفیت قطعه بالاتر است و مشخص میشود که فرایند با دقت بیشتری انجام شده است.
ویژگیهای دستگاه تراشکاری
دستگاه تراش با ویژگیهای منحصر به فردی که دارد قابلیت اجرای فرایندهای مختلف را دارد و میتوان از آن برای کارهای مختلف استفاده کرد. در ادامه به ۱۰ قابلیت مهم دستگاه تراشکاری اشاره میکنیم:
۱- پیشانی تراشی یا کف تراشی
به ابتدا و انتهای قطعهای که بر روی آن تراشکاری میشود، پیشانی میگویند که تراش آن نیز پیشانی تراشی نامیده میشود که هدف از انجام آن عمود کردن سطح پیشانی نسبت به محور آن است. برای پیشانی تراشی معمولا ابزار را به صورت مایل روی قطعه کار قرار میدهند.
۲- روتراشی (turning)
روتراشی به معنای براده برداری از سطح قطعه است که پرکاربردترین فرایند تراشکاری است. این پروسه به دو صورت خشن کاری و پردازش انجام میشود که در حالت اول عمق برش و پیشروی زیاد است اما سرعت براده برداری کم است. در حالت دوم یعنی پردازش، عمق و نرخ پیشروی کم است اما سرعت براده برداری بالاست؛ چراکه سرعت بالا منجر به افزایش صافی سطح قطعه میشود.
۳- داخل تراشی (Boring)
داخل تراشی به معنای انجام فرایندهای تراشکاری (پردازش، ایجاد دندانه، براده برداری و …) بر سطوح داخلی یک حفره است که از قبل ایجاد شده است. این کار توسط ابزارهای خاصی موسوم به داخل تراش انجام میشود.
۴- مخروط تراشی
مخروط تراشی به معنای انجام تراشکاری بر روی قطعات مخروطی است. این کار به چهار روش انجام میشود. این روشها شامل:
- انحراف سوپرت فوقانی
- انحراف مرغک
- استفاده از خط کش راهنما
- تیغه مخصوص مخروط تراشی
۵- پیچ تراشی
بسیاری از قطعاتی که ساخته میشوند شامل سطوح داخلی و خارجی هستند و رزوه دارند. دستگاههای تراش قابلیت روزه تراشی دستی و اتوماتیک را دارند و بیشتر برای ساخت قطعات ساخت به کار برده میشوند.
۶- آج زنی
معمولا برای قطعاتی که با دست گرفته میشوند، یک سطح اصطکاکی خاص ایجاد میشود تا از رها شدن آن توسط دست جلوگیری شود. برای آج زنی، ابزار تراشکاری به صورت عمودی بر روی قطعه کار قرار میگیرد و با ساپورت طولی یا عرضی تنظیم میشود.
۷- سوراخکاری (Drilling)
با استفاده از دستگاه مرغک سوراخهایی را بر روی پیشانی یا سایر قسمتهای قطعه ایجاد میکنند که در این هنگام مته مرغک بر روی قطعه است و قطعه با چرخش، سوراخ میشود.
۸- لبه زنی
برای ایجاد لبههای زاویه دار در قطعات گِرد از فرایند تراشکاری لبه زنی استفاده میشود. لبه زنی در تولید انبوه جایگاه ویژهای دارد.
۹- شیارزنی
ابزارهای مخصوصی بر روی دستگاه تراشکاری وجود دارند که میتوان با استفاده از آنها شیار یا ناودانهایی را بر روی قطعات ایجاد کرد. این شیارها عرض کمی دارند و برای موقعیتدهی و تنظیمات دقیق، به تجهیزات دیگری نیز نیاز داریم.
۱۰- برقوزنی
با تعبیه دستگاه برقو زن به جای مرغک میتوان قطر سوراخها را افزایش داد یا سطح آنها را صافتر نمود.
۱۱- برشکاری
برشکاری همان شیارزنی با عمق بیشتر است که با استفاده از ابزارهای مخصوص دیگری انجام میشود.
۱۲- فرم دهی (Forming)
در بعضی شرایط بهترین روش برای شکل دهی به قطعات خاص، استفاده از دستگاه برشکاری با ابزارهای مختلف است. در این حالت با روش و ابزار دلخواه شکلهایی را روی قطعه ایجاد میکنند که لازم است ایجاد شوند.
ثبت دیدگاه
مایل به ملحق شدن به بحث هستید ؟به ما بپیوندید !